節(jié)能是任何一個(gè)場(chǎng)所都需要關(guān)注的問(wèn)題，
精密鑄造生產(chǎn)不同的生產(chǎn)階段有不同的特點(diǎn)，節(jié)能工作應(yīng)根據(jù)不同的生產(chǎn)特點(diǎn)來(lái)考慮。鑄造行業(yè)是機(jī)械工業(yè)的耗能大戶，能耗高、能源利用率低、污染嚴(yán)重、經(jīng)濟(jì)效益差等制約了鑄造行業(yè)的發(fā)展。我們只有合理利用能源，大力抓好節(jié)約能源是鑄造行業(yè)的一項(xiàng)重要任務(wù)。
節(jié)能技術(shù)從以下幾點(diǎn)出發(fā)：
射蠟涂料車間：
這兩個(gè)車間設(shè)備總裝機(jī)功率為563.7千瓦，占全廠裝機(jī)總量的41.4％每月用電量120000度，占全廠用電量的30％，按綜合能耗計(jì)算，占全廠的22％，從這兩個(gè)車間的生產(chǎn)工藝來(lái)看，主要的能耗特點(diǎn)就是兩個(gè)字“保溫”，由于這兩個(gè)車間的在制品為液態(tài)蠟和蠟件，因此保溫有兩方面的含義，首先是對(duì)蠟液溫度的保持會(huì)消耗大量的能源，由于目前我們大多數(shù)精鑄廠都在使用回收蠟，因此脫蠟和蠟回收是這兩個(gè)車間的耗能較大的工序，其中一臺(tái)電脫蠟釜經(jīng)單獨(dú)計(jì)量月總用電約40000度，占全廠用電總量的10％，占全廠綜合能耗的7.6％，脫蠟后的蠟液需要24小時(shí)以上的高溫?cái)嚢璩挽o置除塵，此過(guò)程的溫度都需要保持在90—110℃左右，對(duì)傳統(tǒng)的蠟缸式射蠟機(jī)還需要額外的50—60％：均溫處理后才可以射蠟，時(shí)間也需18小時(shí)以上，無(wú)論從節(jié)能的角度還是蠟的回收質(zhì)量上來(lái)看，這種方式都是不利的，因此從短期來(lái)看，利用脫蠟后的余熱進(jìn)行快速除水和過(guò)濾除塵，大幅度縮短蠟液的高溫保持時(shí)間，是既節(jié)能又利于保持蠟的質(zhì)量的好的辦法而發(fā)展閃燒脫蠟，充分利用型殼焙燒將脫蠟的這7.6％能耗節(jié)約下來(lái)，同時(shí)可免去蠟除水工藝，從節(jié)能的角度來(lái)看，是值得嘗試的。
其次，射蠟涂料車間的另一大能耗為保持工作環(huán)境的溫濕度，因此在目前來(lái)看，在這兩個(gè)車間首先應(yīng)該樹立“節(jié)約空間就是節(jié)約能源”的概念，在工人操作面積必須保證的情況下，能夠節(jié)約的空間主要是指室內(nèi)高度，一建議在室內(nèi)采用隔溫材料吊頂，一將高度控制在3米左右。對(duì)于涂料車間而言，車間高度的設(shè)定還牽涉到另一個(gè)問(wèn)題一，就是懸掛輸送鏈如何選擇，從節(jié)能的角度來(lái)看，懸掛輸送鏈應(yīng)該盡量懸掛更多的殼組，而目前的懸掛鏈結(jié)構(gòu)形式都有較大的空間浪費(fèi)，有比較大的改進(jìn)空間。另外加大殼組，減少殼緝蓼量也是提高空間利用率的有效手段。
澆注車間：
澆注車間設(shè)備裝機(jī)功率占全廠的30．7％，用電量占全廠的50％，此外殼組焙燒一耗煤57噸，如果按綜合能耗測(cè)算，該車間占全廠能耗的62％，是真正的能耗大戶，那么在這個(gè)工序如何節(jié)能呢?
首先在澆注車間應(yīng)該樹立“節(jié)約時(shí)間就是節(jié)約能源”的概念，發(fā)揮出現(xiàn)有設(shè)備的熔化效率，目前100—150公斤的中頻爐大多具備在30—45分鐘內(nèi)溶化一爐鋼水的能力，但在實(shí)際生產(chǎn)中，如果不能做好配套工作，將難以發(fā)揮出設(shè)備效率，熔化和澆鑄時(shí)間延長(zhǎng)就意味著能源的浪費(fèi)，影響主要表現(xiàn)在三個(gè)方面，一是爐料的好壞，密實(shí)清潔的爐料會(huì)大大縮短熔化以及脫氧時(shí)間，節(jié)約電耗，而未經(jīng)清洗打包的散片狀爐料會(huì)大大影響熔化時(shí)間。二是每爐殼組的數(shù)量，由于精鑄多采用爐口直接澆鑄，如果殼組過(guò)小，每爐澆注殼組過(guò)多，會(huì)加長(zhǎng)澆鑄時(shí)間，增大電耗。據(jù)測(cè)算，當(dāng)一爐澆注25—30組殼組時(shí)澆注時(shí)間長(zhǎng)可達(dá)15分鐘，因此做大殼組，減少每爐澆注組數(shù)，是國(guó)外同行的先進(jìn)做法，同時(shí)對(duì)澆鑄質(zhì)量也有很多的好處。第三，焙燒爐的改進(jìn)是目前節(jié)能改造的重點(diǎn)，目前國(guó)內(nèi)殼組焙燒多采用上世紀(jì)九十年代從臺(tái)灣引進(jìn)的單體式焙燒爐，過(guò)去多用柴油做燃料，現(xiàn)在已逐漸改為以自制煤氣或重油為燃料，這種爐子具有造價(jià)低，占地小，方便靈活的特點(diǎn)，但也有兩大個(gè)缺點(diǎn)，一是焙燒時(shí)間過(guò)短，如果鋼水熔化時(shí)間縮短到30分鐘的話，殼組焙燒時(shí)間從進(jìn)爐升溫到出爐也僅有30分鐘，焙燒時(shí)間無(wú)論如何也是不夠的，導(dǎo)致殘蠟沒(méi)能充分燒凈，出現(xiàn)殼內(nèi)黑灰，大大降低成品率，因此多數(shù)工廠采用強(qiáng)制升高焙燒溫度和減慢熔化速度的辦法來(lái)解決問(wèn)題，這些都是用能耗換質(zhì)量。第二個(gè)缺點(diǎn)就是因?yàn)槠鋯问覙?gòu)造導(dǎo)致熱能利用率低高溫?zé)煔鉀](méi)有充分利用就排人大氣。針對(duì)這兩個(gè)缺點(diǎn)，該廠在廣泛學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上采用自制環(huán)形焙燒爐方案，(見圖4、圖5)較好地解決了問(wèn)題，基本做到節(jié)能和高質(zhì)量模組焙燒的統(tǒng)一，使用環(huán)型焙燒爐后，能同時(shí)供應(yīng)兩臺(tái)中頻爐的殼型，每爐熔鋼時(shí)間控制在45分鐘左右，按每20－25分鐘出殼一次的節(jié)奏生產(chǎn)，那么殼型的焙燒時(shí)間可達(dá)到80分鐘，其中700-800℃預(yù)熱段20分鐘，900-1000℃準(zhǔn)高溫段20分鐘，1100℃以上高溫段40分鐘，與過(guò)去殼型由常溫到1100℃僅焙燒45分鐘相比質(zhì)量大有提高，同時(shí)由于預(yù)熱段和準(zhǔn)高溫段都是利用煙氣余熱，又采用節(jié)能噴嘴，每日連續(xù)工作的煤耗總量下降30％，過(guò)去每日完成40爐次，耗煤2噸，現(xiàn)在每日可完成50爐次，耗煤1.5噸，單爐煤耗由50公斤下降到30公斤，下降40％。中頻爐電耗也下降12％。
除此之外，在焙燒爐的煙氣排放口，采用熱水套襯的方法取得熱水，作為員工洗澡熱水源和車間冬季采暖熱水源。經(jīng)實(shí)踐證明是可行的，該廠已經(jīng)全面取消了生活及采暖鍋爐。冬季每月節(jié)煤10噸，夏季節(jié)煤3噸。還可以保證四百人每天都能洗上熱水澡，而過(guò)去使用生活鍋爐每周僅四天浴室開放。
后處理車間：
車間裝機(jī)總功率占全廠27.8％，用電量占全廠用電量的18.75％，綜合能耗占全廠的14.3％，和前幾個(gè)車間相比，后處理車間是比較被動(dòng)的，后處理車間能耗的大小主要取決于清砂的難易程度，切割和磨澆口量的大小，氧化皮去除的難易以及鑄件的返修率，目前對(duì)于減少清砂能耗的主要思路還是應(yīng)該在涂料車間進(jìn)行改進(jìn)，降低型殼殘留強(qiáng)度，切割和磨澆口設(shè)備的裝機(jī)功率不算大，但是工作時(shí)電機(jī)持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，因此能耗也不小，如何減小切割后的澆口殘根，同時(shí)多采用磨澆口輔助工裝，(見圖6)大幅度提高磨澆口的效率，是我們可以做很多改進(jìn)的地方，在后處理車間能耗中，氧化皮的去除占用能耗是很多的，因?yàn)樗コT造氧化皮，但又會(huì)在熱處理過(guò)程中產(chǎn)生氧化皮，而大部分鑄造企業(yè)的熱處理設(shè)備比較簡(jiǎn)陋，因此要加強(qiáng)熱處理過(guò)程中的表面保護(hù)，減輕氧化皮去除的難度。最后提高質(zhì)量降低鑄件返修率，讓大多數(shù)鑄件經(jīng)歷一次處理過(guò)程就順利入庫(kù)，是節(jié)能的好辦法。在這個(gè)意義上來(lái)說(shuō)，提高質(zhì)量就是提高效率，也就是節(jié)約能源，這三者的關(guān)系，在后處理車間是集中的反應(yīng)。
此文章由
www.xfdicha.com編輯
